據(jù)悉，恩梯恩（NTN）開發(fā)出了利用電子束焊接工藝將內(nèi)側(cè)等速萬向節(jié)的球座和軸焊在一起的傳動軸，并在“人與車科技展2014”上展出。該公司是首家在傳動軸的制造中使用電子束焊接工藝的廠商。
在 傳動軸的制造工序中，大多使用摩擦壓接工藝來接合球座和軸。摩擦壓接時，軸直接在黑皮狀態(tài)下進行夾裝并壓接。這時，長度方向的精度僅為±3.0mm，軸同 心度僅為±0.2～0.3mm，在壓接后還需要對軸進行后加工。因此，如果軸上存在比壓接部的直徑粗的部分，就無法制造。相反，如果軸太細，要用較粗的材 料做摩擦壓接，再切掉多出的部分，會浪費材料。
而電子束焊接的工序相反。采用該工藝時要先完成軸的加工，最后再與球座接合，長度方向的精度在±1mm以下、同心度為±0.1～0.15mm，因此，按照這樣的工序也能確保最終產(chǎn)品的精度。
采用這種制造方法還可縮短汽車廠商的開發(fā)前導(dǎo)時間。因為采用該方法后，對于不同車型，軸的長度、軸承及密封部的位置等有所不同，必須采用專用設(shè)計，不過球座基本都是一樣的。而原來則必須根據(jù)車型對軸和球座整體進行單獨設(shè)計并制造。
其原因就在于摩擦壓接。摩擦壓接在內(nèi)外側(cè)都會出現(xiàn)毛刺。其中，外側(cè)的毛刺可通過后工序去除，但毛刺有可能會碰到球座，因此需要使接合面與球座保持稍許距離。這時，稍許離開的部分可能需要根據(jù)車型實施加工面處理，因此包括球座在內(nèi)，只能按照各個車型來設(shè)計。
而電子束焊接可使接合面緊貼球座，無需在接合面與球座之間做加工面處理。利用這一優(yōu)勢可大幅減少球座的種類，實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化。這樣便可先制造針對各個車型單獨設(shè)計的軸，然后再利用電子束焊接與標(biāo)準(zhǔn)的球座接合，由此縮短傳動軸的開發(fā)前導(dǎo)時間。
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